Für den Anfang im Dampfmodellbau suchte ich mir eine kleine Maschine aus. Ich wollte nicht zu viel Material verheizen, falls mal etwas schief gehen würde.
(Natürlich ging dabei was schief, war ja auch nicht anders zu erwarten nach über 10 Jahren Maschinenabstinenz...)

Die Wahl für mein Erstlingswerk fiel auf den Plan einer Teelichtdampfmaschine.

Technische Daten:
Kolbendurchmesser4 mm
Kolbenhub 8 mm
Schwungraddurchmesser 30 mm
Feuerungsart: Teelicht
Kesselinhalt: 15 cm²

Die immer hilfsbereiten Kollegen aus dem Dampfforum rieten mir sofort zu einem Spiritusbrenner, da dieser in der Heizleistung bessere Werte hätte als ein Teelicht. Besonders weil ich mit einem dickwandigeren Kessel arbeiten würde, als in der Baubescheibung vorgesehen war.

Dies führte zu den ersten Planabweichungen, so dass am Ende nur der im folgenden beschrieben Teil der Maschine und das Schwungrad noch mit dem Plan identisch waren und auch hier habe ich die Achsdurchmesser bereits vergrößert. Die Kurbelwelle wurde aus 4mm und die Drehwelle für den Zylinder aus 3mm Silberstahl hergestellt.

Grund für diese Änderungen war einfach das Vorhandensein von Material und Gewindeschneidwerkzeug in diesen Größen.

Dann kam der Spiritusbrenner an die Reihe. Wie schon zuvor der Kessel wurde er ebenfalls aus dem Vollen gedreht.
Er soll ja gleichzeitig den Sockel der Dampfmaschine bilden und wurde deshalb recht dickwandig und schwer gelassen. Es gehen trotzdem ca. 25 cm² Spiritus hinein.
Die Bodenfläche wurde anschließend mit einem 2 mm Messingblech verlötet und überdreht.
Der Docht ist aus Edelstahlgewebe in einer Maschenweite von 0,043 mm. Hier haben mir wieder die Drahtwerke Dorsten hilfreich zur Seite gestanden. (Dort bin ich auch mit meinem Käfigprojekt weiter gekommen, als ich Maschendraht in Edelstahl und Überbreite brauchte.) Der Docht hält hoffentlich lange und verschleißt nicht. Die Kapilarwirkung ist gut und es gibt eine saubere Flamme.

Auch hier ist mir ein Missgeschick passiert. Ein 1,5 mm Bohrer brach mir unten im Loch ab, als ich für eine Druckausgleichsbohrung in den Hohlraum bohren wollte. So mußte ich eine zweite Bohrung anbringen. Da es keine Möglichkeit gab den Bohrerstummel ohne noch mehr Schaden zu entfernen.

Die drei tragenden "Säulen" wurden aus Messing Rundmaterial angefertigt. Für den Konus wurde der Obersupport der Drehbank 1,5 Grad gedreht.

Anschließend wurden M3 Gewinde in jede Kopfseite geschnitten. Diesen Arbeitsgang habe ich auf der Drehbank durchgeführt, wegen der Geradeführung des Gewindeschneideisens habe ich dass Bohrfutter mit seinem MK 2 Kegel in der Pinole gelockert, den Bohrer mit der Pinole vor das Kernloch gefahren und dann mit der Hand am Futter das Gewinde angeschnitten. Im weiteren Fortgang immer wieder die Pinole nachgeführt, damit der Morsekegel nicht zu weit aus dem Sitz rutscht und wackelt.

So entstanden Gewinde in ausreichender Genauigkeit.

Bei dem Sockel bin ich genauso verfahren. Nach dem Bohren der Kernlöcher auf dem Rundtisch (mit montiertem Dreibackenfutter) an meiner Bohr-/Fräsmaschine wurden in der gleichen Einstellung zunächst auch noch die drei Löcher im oberen Ring des Ständers gebohrt.

Danach wurde auch hier mit gelockertem MK3 Kegel das Bohrfutter mit der Hand gedreht und die Spindel immer nachgeführt, damit das Ganze nicht aus dem Lot geriet.

Diese Technik ist zwar umständlich aber funktioniert. Ein extra Schneideisenhalter mit einer Rundführung wird aber für die Zukunft angefertigt. Sowohl für außen als auch für Innengewinde.

Unten sieht man das Ganze vor der Politur.

Jetzt erkennt man auch den eben angesprochenen oberen Ring, in dem die Maschine auf einem kleinen Absatz lose ruht.

Der Schornstein wurde neu angefertigt und ersetzt jetzt das kleine Rohrstückchen